一、打磨抛光前准备
1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后，才可上岗。
2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求 。
3、抛光前，必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。
4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。
5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。
6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。
二、工件的装夹及防护
1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。
2、对于较大，较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。
3、使用工作车打磨抛光工件时，须采用楔块或相关措施确保工作稳固，保障工作安全。
4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。
5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护，防止对人员和工件造成伤害或损伤。
6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片(锯片或铁片)或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。
三、自检内容及范围
1、封胶面是否塌角，倒圆;
2、是否破坏原出模斜度;
3、检查各抛光面尺寸，看是否超过预留量;
4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面;
5、是否有倒斜现象;
6、其粗糙度是否已达图纸要求;
7、自检合格后，送组长(或检验员)检查。
四、抛光操作注意事项
1、 打磨前应检查打磨余量是否足够，打磨抛光量不能超出预留量： 磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05～0.06mm; 未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08～0.1mm; 筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03～0.08mm。
2、用抛光机操作时需高度集中注意力，以防出现沟槽，超过余量、不允许长时间在同一部位加工;
3、每一次打磨后，必须用威士布清洁干净，然后进行下一步骤打磨;
4、每一次抛光后，必须用棉花或软质纸擦净，然后进行下一步抛光。
5、在模具抛光前，首先确定加工程序： 根据不同的原表面情况及粗糙度，选取开始序位及所需序位合适的工序和合适的工具(具体金刚锉,#砂纸、油石) 根据模具型腔的几何形状、基础粗糙度以及工艺要求特点，确定电动工具和研磨工具头的使用范围，力求达到针对性加工
6、要注意封胶面的打磨抛光，特别是制件特殊标识符号的碰穿及封胶面部分不能造成圆角和塌角现;
7、打磨抛光区要求环境整洁，在抛光过程中注意已抛光好的面的保护工作;
8、某些零件要装配后一齐打磨的，就不允许单独打磨; 9、抛光完，抛光面自检、送检后要喷上防锈油，并做好保护工作，以防碰伤、刮花;
10、各种油石、砂纸、钻石研磨膏和金刚锉等必须按其型号、规格放置在贴有相应标签的专门工具盒内。
五、超声波抛光机
用途如下： 装夹烧结钻石锉主要加工去除型腔内底平面、侧平面的电加工层; 装夹电镀钻石锉去除狭窄平面、型腔侧壁、死角及尖角等处的电加工层和粗切削痕; 装夹各类油石进行因粗加工造成的形位公差的修整和提高粗糙度; 装夹铜、软硬木并添加各种粒度的研磨膏对加工面实现精抛光。
